一、项目名称及核心成果

项目名称：芜湖电气系统有限公司汽车制造生产车间消防排烟管道系统工程
承接单位：大世界通风
核心成果：采用镀锌角钢法兰风管工艺，消防排烟系统一次性通过验收，整体漏风量实测值低于规范限值的12%。

二、客户背景

芜湖电气系统有限公司位于安徽省芜湖市经济技术开发区，主要从事汽车电气系统零部件的生产与配套服务。该公司新建的汽车制造生产车间建筑面积约1.6万平方米，内部布置了多条整车线束及电器模块装配线，生产设备密集，每日在岗操作人员及技术人员超过200人。按照建筑设计防火规范，该车间属于丙类生产厂房，必须设置独立可靠的机械排烟系统，确保火灾发生时烟气迅速排出，保障人员安全疏散和消防救援通道畅通。经过多方比选，业主确定由大世界通风负责该车间消防排烟管道系统的深化设计与施工。

三、面临的问题

该项目消防排烟管道工程在实施前存在三个主要难点。一是排烟量大、风管承压要求高。车间净高7.8米，主要防烟分区面积约2100平方米，设计排烟量达到11.5万立方米/小时，主风管截面尺寸达1800mm×700mm，系统工作压力超过1300Pa，普通通风管道无法满足消防排烟系统在高风压下的密封性与结构强度要求。二是现场安装空间紧张。车间顶部已布置有压缩空气管道、电缆桥架、冷却水管及工艺除尘管道，排烟管道需在狭窄空间中穿插敷设，同时必须与可燃物保持足够的安全间距，对风管分段精度和安装顺序提出了较高要求。三是工期与质量的双重压力。从排烟管道制作到完成安装并通过消防验收，总工期仅40天。大世界通风项目团队进场后，针对这些难题逐一制定了应对措施。

四、解决方案

大世界通风技术团队经现场踏勘和方案比选，决定采用工厂化预制镀锌角钢法兰风管的施工方案。角钢法兰连接方式具有良好的抗压能力和密封稳定性，能够满足消防排烟系统在高温烟气工况下的运行要求。

材料选用方面，主风管及支管均采用镀锌钢板，其中主风管板厚1.5mm，支风管板厚1.2mm，角钢法兰选用L40×4热镀锌角钢，螺栓孔间距严格控制在100mm以内。法兰连接处采用耐高温阻燃密封垫片，该垫片在280℃环境下可保持弹性密封效果。大世界通风自有预制加工场负责所有风管的下料、折边、法兰焊接及开孔作业，成品检验合格后统一配送至现场安装，有效保证了加工尺寸的准确性和批量质量稳定性。

五、实施过程

项目执行分为三个阶段，大世界通风项目部全程驻场管理。

阶段一（8天）：现场复测与深化设计。大世界通风技术人员对车间顶部实际尺寸进行逐一复核，结合已有管线综合排布图，利用BIM模型优化排烟管道走向，将总长约1950米的风管合理划分为460余个预制管段，每个管段长度控制在2米至3.5米之间，便于运输和吊装。

阶段二（22天）：工厂化预制生产。在大世界通风自有加工场地内，镀锌钢板经数控剪板机准确下料，折弯成型后采用二氧化碳气体保护焊接完成角钢法兰与管体的焊接。焊缝经过外观检查和抽样试漏，一次合格率达到96.8%。预制完成的风管按区域编号堆放，端口使用塑料薄膜封堵，防止杂物进入。

阶段三（10天）：现场安装与系统检测。大世界通风安装班组采用分段吊装方式，使用升降平台将预制管段送至安装标高。法兰连接时使用力矩扳手按对角线顺序紧固，确保每个螺栓扭矩一致。安装完成后进行漏光试验和漏风量检测，并对所有穿墙及穿楼板部位进行防火封堵。

六、量化效果：前后对比

与传统现场制作方式相比，大世界通风在本工程中取得了良好成效。工期方面，传统方式预估需要58天才能完成全部制作与安装任务，而大世界通风实际仅用时40天，工期缩短了18天。质量方面，传统方式下法兰焊缝的一次合格率预估约为85%，大世界通风通过工厂化预制和自动化焊接，一次合格率提升至96.8%。漏风量检测结果同样优于预期，整个排烟系统在标准试验压力下的单位面积漏风量实测值低于规范限值的12%，而传统工艺通常只能达到接近限值的水平。现场作业环境方面，本工程减少了约70%的现场切割与焊接作业量，安装阶段用工数量从预估的14人降至9人。本工程共完成镀锌角钢法兰风管总长度约1950米，法兰接口总数约350处，全部达到设计和验收标准。

七、落地变化

该消防排烟管道系统工程顺利通过当地住建部门和消防救援机构的联合验收，并取得消防验收合格意见书。生产车间投入运行后，排烟系统联动测试正常，排烟阀、排烟风机及防火阀动作可靠。车间顶部管线布局规范有序，排烟管道标识清晰，日常巡检和维护方便。芜湖电气系统有限公司相关负责人对大世界通风的施工组织能力和现场管理水平给予肯定，并将本项目的风管制作安装标准纳入企业内部厂房建设技术规范，为后续产能扩充项目中的消防工程提供了可参照的施工范例。

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